Analisis komprehensif proses produksi elektroda grafit
-Sistem produksi hemat energi dan ramah lingkungan
I. Sorotan Peralatan & Proses Produksi Inti
Tahap pembentukan bahan baku
Sistem pers presisi tinggi:
Pers 4100-ton vertikal-horizontal (terdepan industri, memastikan kepadatan elektroda yang sangat tinggi)
Tekan Armada: 3500-ton × 2, 2500 ton × 1, 1700-ton × 1 (mencakup semua spesifikasi elektroda)
Keuntungan teknis: Penekanan vertikal-horizontal meningkatkan keseragaman kepadatan tubuh hijau sebesar 30%, mengurangi retakan kue.
Proses memanggang
Sistem tungku kue multi-spesifikasi:
36-chamber Baking Furnaces × 3 (peralatan utama, kapasitas tapung tunggal lebih besar dari atau sama dengan 200 ton/siklus)
Tungku mobil-bottom × 10 (ideal untuk grafit khusus, keseragaman suhu ± 5 derajat)
Desain hemat energi:
Tungku kue cincin 18-ruang memungkinkan daur ulang panas limbah, mengurangi konsumsi energi sebesar 15%.
Hespregnation & Baking Sekunder
Sistem Impregnasi Tekanan Tinggi × 3:
Working pressure: 12 MPa, pitch penetration rate >95% (Tier 1 International Standard)
Kiln terowongan × 4:
Kontrol suhu sepenuhnya otomatis, hasil kue sekunder meningkat menjadi 98%.
Peralatan inti grafitisasi
Tungku grafitisasi seri internal × 2:
Catu Daya DC, Konsumsi Energi<3200 kWh/ton (60% of traditional Acheson furnaces)
Acheson Furnace × 1:
Dipertahankan untuk produksi elektroda berukuran besar khusus.
Sistem pemesinan presisi
Jalur permesinan CNC yang sepenuhnya otomatis:
Garis pemesinan elektroda × 4 (± 0,05 mm akurasi, threading grade UHP)
Garis pemesinan puting × 3 (kekasaran permukaan Ra kurang dari atau sama dengan 1,6 μm)
Sistem pra-perakitan:
Perangkat Deteksi Otomatis yang Diimpor Jerman, Kontrol Kesenjangan Perakitan<0.02 mm.
Ii. Terobosan Teknologi Utama
Desain hemat energi
Sistem Pembangkit Limbah Panas Limbah Gas Panggang (Penghematan Listrik Tahunan: 8 juta kWh)
Seri internal grafitisasi tungku dengan pengisi LHC (kapasitas panas rendah) mengurangi siklus pendingin sebesar 40%.
Inovasi lingkungan
Sistem leleh aspal tertutup (emisi VOC<20 mg/m³)
Denitrifikasi Tunnel Kiln SCR (emisi NOx kurang dari atau sama dengan 100 mg/nm³)
Kontrol cerdas
Algoritma AI untuk tekan tautan tautan suhu (membentuk tingkat kualifikasi: 99,2%)
Grafitisasi tungku pengukuran suhu inframerah + sistem penyesuaian daya otomatis
AKU AKU AKU. Perbandingan Aplikasi Industri
|
Tahap proses |
Proses tradisional |
Keuntungan dari sistem ini |
|
Pembentukan |
Penekan searah, kepadatan yang tidak rata |
Penekanan vertikal-horizontal, penyimpangan kepadatan<1.5% |
|
Grafitisasi |
Tungku Acheson, 4500 kWh/ton |
Tungku seri internal mengurangi konsumsi energi sebesar 40% |
|
Akurasi pemesinan |
Mesin bubut manual, ± 0,2 mm |
Pemesinan CNC, toleransi geometris kurang dari atau sama dengan 0,1 mm |
Iv. Data produksi yang khas
Spesifikasi elektroda: Rentang penuh dari φ75 mm hingga φ750 mm
Kinerja elektroda UHP:
Resistivitas kurang dari atau sama dengan 5,5 μΩ · m
Kekuatan lentur lebih besar dari atau sama dengan 16 MPa
Siklus pengiriman: Kurang dari atau sama dengan 45 hari dari bahan baku hingga produk jadi (rata -rata industri: 60 hari)
V. Arah Peningkatan Masa Depan
Sistem Twin Digital: Simulasi medan termal 3D untuk optimasi memanggang tungku
Grafitisasi berbasis hidrogen: Fase pilot (target: emisi karbon nol)
Daur Ulang Limbah Elektroda: Pengembangan teknologi pemulihan material yang dihancurkan